под провиант. В комплекс вспомогательных объектов горных заводов XVIII в. входили конюшня на несолько десятков стоил, помещение для пожарных ма шин, госпиталь и магазин. По другую сторону плотины или на отдельных вспомогательных прудах строились лесопильная и мукомольная мельницы.
Домна являлась основным звеном железоделательного производства. Для сооружения доменной печи выбирали ровную площадку. Под ее фундамент плотными рядами забивали сосновые сваи, поверх укладывали слои из забу- тованной глины и кирпичной кладки. На них выводили печь. Форма доменной печи снаружи была квадратной, шахта - круглой, бочкообразной. В распаре ее размеры по диаметру были различны. Горн выкладывался прямоугольной формы. Воздух в печь подавался мехами через фурму. Внутренние стены шахты и горна выкладывались из огнеупорного белого кирпича, наружные - из красного кирпича, пространство между ними наполняли глиной и бутовым камнем. Вплоть до конца XVIII в. технология чугуноплавления принципиаль ных изменений не претерпевала. Доменный способ производства чугуна оста вался единственным, сохранялись прямоугольная форма доменной печи, от крытая грудь и однофурмовость.
Шихта подавалась сверху, через колошник. Состав шихты определялся со держанием руды и получаемой продукции. Так, для получения чугуна, предна значенного для дальнейшей выделки в высокосортное железо, в шихту закла дывали 25 пудов руды, 2 пуда известняка, 4 короба угля. Для получения низ косортного чугуна содержание железной руды доводили до 32 пудов.
Полученный в доменной печи чугун шел в кричную (молотовую) фабрику для передела в железо. Ее строили по соседству с доменной фабрикой или самостоятельным молотовым заводом в определенном отдалении от основно го. Оборудование молотовой фабрики состояло из кричных горнов и раско вочных молотов. Как правило, один молот обслуживал два горна. Воздух в горны через фурму подавался четырьмя клинчатыми или цилиндрическими мехами. По шести желобам вода из ларя поступала к рабочим колесам, от них к мехам и молотам. В горнах из чугуна выжигали углерод, обезуглероженные крицы молотами перековывали («плющили») в полосовое или прутковое же лезо, в нужные фабрикаты и заготовки. На передельных фабриках в плю щильных, укладных, якорных, кузнечных, шпикарных и других цехах делали листовое железо, гвозди, проволоки, якоря, различные инструменты. На заво дах, где производились пушки, имелись фабрики со станами для сверления и обтачивания артиллерийских стволов.
На медеплавильных заводах фундамент укреплялся сваями, на нем возво дилась косая плавильная печь (крумофен). Печь выкладывали из огнеупорно го кирпича. До плавки медная руда на рудниках или при заводе подвергалась предварительному обжигу. В косой печи получали роштейн или сплав сернис тых соединений меди и железа (содержал медноватый чугун и чугуноватую медь). В дальнейшем технологическая схема на отдельных заводах менялась в за висимости от их конкретных условий и конструкций. На некоторых из них роштейн шел на плавку в высокую печь, оттуда в гармахерский горн. Но на круп ных медеплавильных заводах, располагавших всеми звеньями технологии произ водства меди, чугуноватую медь закладывали для чистки на шплейзофенный 166
Домна являлась основным звеном железоделательного производства. Для сооружения доменной печи выбирали ровную площадку. Под ее фундамент плотными рядами забивали сосновые сваи, поверх укладывали слои из забу- тованной глины и кирпичной кладки. На них выводили печь. Форма доменной печи снаружи была квадратной, шахта - круглой, бочкообразной. В распаре ее размеры по диаметру были различны. Горн выкладывался прямоугольной формы. Воздух в печь подавался мехами через фурму. Внутренние стены шахты и горна выкладывались из огнеупорного белого кирпича, наружные - из красного кирпича, пространство между ними наполняли глиной и бутовым камнем. Вплоть до конца XVIII в. технология чугуноплавления принципиаль ных изменений не претерпевала. Доменный способ производства чугуна оста вался единственным, сохранялись прямоугольная форма доменной печи, от крытая грудь и однофурмовость.
Шихта подавалась сверху, через колошник. Состав шихты определялся со держанием руды и получаемой продукции. Так, для получения чугуна, предна значенного для дальнейшей выделки в высокосортное железо, в шихту закла дывали 25 пудов руды, 2 пуда известняка, 4 короба угля. Для получения низ косортного чугуна содержание железной руды доводили до 32 пудов.
Полученный в доменной печи чугун шел в кричную (молотовую) фабрику для передела в железо. Ее строили по соседству с доменной фабрикой или самостоятельным молотовым заводом в определенном отдалении от основно го. Оборудование молотовой фабрики состояло из кричных горнов и раско вочных молотов. Как правило, один молот обслуживал два горна. Воздух в горны через фурму подавался четырьмя клинчатыми или цилиндрическими мехами. По шести желобам вода из ларя поступала к рабочим колесам, от них к мехам и молотам. В горнах из чугуна выжигали углерод, обезуглероженные крицы молотами перековывали («плющили») в полосовое или прутковое же лезо, в нужные фабрикаты и заготовки. На передельных фабриках в плю щильных, укладных, якорных, кузнечных, шпикарных и других цехах делали листовое железо, гвозди, проволоки, якоря, различные инструменты. На заво дах, где производились пушки, имелись фабрики со станами для сверления и обтачивания артиллерийских стволов.
На медеплавильных заводах фундамент укреплялся сваями, на нем возво дилась косая плавильная печь (крумофен). Печь выкладывали из огнеупорно го кирпича. До плавки медная руда на рудниках или при заводе подвергалась предварительному обжигу. В косой печи получали роштейн или сплав сернис тых соединений меди и железа (содержал медноватый чугун и чугуноватую медь). В дальнейшем технологическая схема на отдельных заводах менялась в за висимости от их конкретных условий и конструкций. На некоторых из них роштейн шел на плавку в высокую печь, оттуда в гармахерский горн. Но на круп ных медеплавильных заводах, располагавших всеми звеньями технологии произ водства меди, чугуноватую медь закладывали для чистки на шплейзофенный 166
